Технологическая карта технологическая карта процесса на возведение насыпи земляного полотна из грунтов выемки прицепными скреперами. Типовая технологическая карта (ттк) возведение земляного полотна в зимнее время Тех карта на нарезку уступов

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ВОЗВЕДЕНИЕ НАСЫПИ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА ИЗ ПРИВОЗНОГО ГРУНТА

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (именуемая далее по тексту ТТК) разработана на комплекс работ на возведение насыпи земляного полотна из привозного грунта, разрабатываемого в притрассовом резерве (карьере), настроительстве автомобильной дороги III-й технической категории, во II-й дорожно-климатической зоне.

Параметры насыпи: высота - 2,5 м; откосы 1:1,5; ширина поверху - 12,0 м; длина участка 1км; технологических слоев = 0,95, рабочего слоя = 0,98.

1.2. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР) и другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по возведению насыпи земляного полотна автомобильной дороги.

1.3. Цель создания представленной ТТК дать рекомендуемую схему технологического процесса по возведению насыпи земляного полотна автомобильной дороги, состав и содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты на выполнение отдельных видов работ по сооружению земляного полотна.

При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование и т.п.

1.5. Все Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ.

1.6. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.7. Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительно-монтажной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика и организациями, в ведении которых находится эксплуатация данной автомобильной дороги.

1.8. Применение ТТК способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительностистроительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.9. Технологической картой предусмотрено возведение насыпи земляного полотна комплексным механизированным звеном с экскаватором VOLVO EC-290B (оборудованным ковшом обратная лопата, объемом 1,45 м, с зубьями) в качестве ведущего механизма.

1.10. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

разработка грунта в карьере экскаватором;

транспортировка и отсыпка грунта в насыпь автосамосвалами;

распределение грунта слоями на расчетную ширину и толщину бульдозером;

уплотнение слоев насыпи катками;

планировка поверхности каждого слоя автогрейдером;

зачистка и окончательная отделка откосов насыпи экскаватором.

1.11. Работы выполняются в зимний период года с декабря по март месяц включительно. Продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

где - время, связанное с подготовкой машины к работе и ЕТО, а также с перерывами, связанными с организацией и технологией производственного процесса и перерывами, предназначенными для отдыха и личных надобностей машиниста, 0,85;

Продолжительность рабочей смены и обеденного перерыва.

1.12. Грунт из притрассового резерва представлен - II группой 10 насыпная масса 1,8т/м пески, супеси, суглинки 10 м/сутки. Классификация грунта соответствует ГЭСН-2001, Сборник N 1*.

* Действует ГЭСН 81-02-01-2001. - Примечание изготовителя базы данных.

1.13. Работы следует выполнять руководствуясь требованиями:

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве;

СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты;

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. В соответствии со СНиП 3.01.01-85* "Организация строительного производства" до начала выполнениястроительно-монтажных (в том числе подготовительных) работ на объекте Генподрядчик обязан получить в установленном порядке разрешение от Заказчика на ведение строительных работ (ордер на производство работ). Выполнение работ без указанного разрешения запрещается.

2.2. Выполнению работ по устройству насыпи земляного полотна предшествует комплекс организационно-технических мероприятий и подготовительных работ, таких как:

Получение разрешения на рубку леса от лесохозяйственных органов (лесопорубочного билета);

Назначение лица, ответственного за качественное и безопасное ведение работ;

Разметка границ полосы отвода подлежащей лесорасчистке;

Разметка границ снятия растительного слоя;

Обеспечение рабочих мест техникой, механизированным инструментом, приспособлениями, приведенными в состояние технической готовности, а также средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием и средствами индивидуальной защиты;

Инструктаж членов бригад по технике безопасности и производственной санитарии.

2.3. В ходе подготовительных работ Подрядчик обязан:

- принять от Заказчика, не позднее, чем за 10 дней до начала строительства , геодезическую разбивочную основу в объеме гл.9 СП 11-104-97.

После выполнения проектной организацией изысканий, Подрядчик в присутствии Заказчика производит полевую приемку вынесенной и закрепленной, геодезическими знаками на местности, границы полосы отвода земель. Приемо-передача закрепленной полосы отвода оформляется Актом с приложением к нему необходимых ведомостей и журналов. Выборочной проверке подлежат отметки пикетажа предназначенного для строительства линейного сооружения и выносных точек. Все закрепляемые и выносимые точки заносятся в схему закрепления трассы.

Заказчик передает закрепленные на местности вне зоны производства работ следующие пункты и знаки:

Границы полосы отвода земель;

Плановые знаки трассы закрепленные не реже, чем через 0,5 км, определяющие ось, начало, конец трассы и промежуточные точки.

Заказчик также передает следующую техническую документацию:

Схемы закрепления оси трассы на прямых и криволинейных участках, исполненные в масштабе генерального планастроительства;

Ведомости: линейных промеров трассы; закрепления трассы; реперов; углов поворота; прямых и кривых.

2.4. Порядок производства геодезических разбивочных работ:

- обозначить границы полосы отвода (просеки).

Границы полосы отвода закрепляют с обеих сторон дороги затесками на деревьях, а на открытых площадях столбами и кольями. Колья высотой 50 см размером 7,0х5,0 см, столбы высотой 180 см размером 10х10 см. От столбов на расстоянии 10-20 м (в створе со столбами) забивают колья высотой 1,0 м, на которых указывают высоту (Н) по оси трассы, номер пикета, расстояние до оси трассы, место расположения (слева или справа), отметку репера.

- визуально провесить ось трассы.

Вначале вешками дают направление трассы, затем производят коррекцию разбивки и закрепляют точки кольями и выносками. Вехи высотой 2,0-3,0 м устанавливают через 0,5-1,0 км на прямых участках и через 5, 10 или 20 м на кривых в зависимости от их радиуса.

- закрепить пикетаж.

Пикеты и плюсовые точки закрепляют колышками, забитыми вровень с землей, и сторожками высотой 30 см. Расстояние между колышками и сторожками 15-20 см.

- закрепить углы поворота.

Углы поворота закрепляют четырьмя знаками:

В ВУ (место установки теодолита) столбиком d=10 см вбитым вровень с землей;

На расстоянии 2,0 м по биссектрисе от ВУ угловой опознавательный столбик высотой 0,5-0,75 м;

Два опознавательных столбика, такой же высоты, за пределами предстоящих земляных работ, на продолжении сторон угла, на одинаковом расстоянии.

2.5. Перед устройством земляного полотна должны быть выполнены следующие работы:

восстановлена и закреплена ось трассы дороги;

произведена плановая и высотная разбивка каждого слоя;

подготовлено основание под насыпь земляного полотна;

устроены въезды в забой грунтового резерва (карьера).

2.6. В состав работ по восстановлению и закреплению оси трассы дороги входят следующие операции:

обозначение границы полосы отвода дороги;

визуальное провешивание оси трассы;

закрепление на местности оси дороги, границы выемок и насыпей, ВУ, НК, КК;

разбивка пикетажа.

Во время производства работ должны быть приняты меры к сохранению всех точек закрепления трассы. Поврежденные в процессе работ точки необходимо восстанавливать силами строительного участка.

2.7. Для подготовки основания земляного полотна необходимо выполнить следующие работы:

расчистить полосу отвода от кустарника и мелколесья;

установить границу снятия растительного слоя;

произвести корчевку пней, удаление порубочных остатков и валунов;

срезать растительный слой грунта, погрузить его на автосамосвалы и вывезти в притрассовый резерв для складирования;

выровнять и уплотнить естественное основание;

обеспечить временный поверхностный водоотвод.

2.8. Расчистка полосы отвода от кустарника и мелколесья, корчевка пней и срезка растительного слоя грунта рассматриваются в отдельной технологической карте.

2.9. До начала производства работ по возведению земляного полотна необходимо произвести расчеты по определению параметров устраиваемой насыпи земляного полотна, в том числе:

2.9.1.Толщину отсыпаемых технологических слоев насыпи земляного полотна

м,

где м проектная толщина технологического слоя в уплотненном состоянии.

Толщина слоя принимается в зависимости от применяемого катка - в нашем случае применяется комбинированный каток СА 302D (12,8 т) согласно данных Таблицы 1 для песка пылеватого и супеси, из которых отсыпается насыпь земляного полотна, толщина уплотняемого слоя равна 40 см.

При потребности уплотнять грунт до 0,98 толщину уплотняемого слоя снизить на треть, снизить на треть рабочую скорость катка и на треть увеличить количество его проходов (n=10-12).

При уплотнении указанных в таблице слоев до 0,95 количество проходов катка с сильной вибрацией должно быть в пределах 6-8 и первые два прохода делать со слабой вибрацией или без вибрации, на рабочей скорости 4-5 км/ч.
Максимальная толщина уплотняемого слоя (0,95)

Таблица 1

2.9.2. Количество технологических слоев в насыпи

принимаем 4 слоя ,

где - толщина рабочего слоя.

2.9.3. Ширину технологических слоев насыпи земляного полотна (считая от основания насыпи до низа рабочего слоя).

а) Верх рабочего слоя:

б) Низ рабочего слоя:

в) Площадь поперечного сечения рабочего слоя, равна

8,93 м.

г) Ширина каждого технологического слоя насыпи земляного полотна,

для 1-го слоя, м,

для 2-го слоя, м,

для 3-го слоя, м,

для 4-го слоя, м,

для рабочего слоя, м.

Необходимый объем грунта для отсыпки технологического слоя земляного полотна в смену равняется сменной производительности экскаватора. Средняя длина захватки принята 215 м. Средний объем грунта для отсыпки одного слоя земляного полотна на захватке равен,

Объем грунта необходимый для отсыпки насыпи на полную высоту на первой захватке равен,

Объем срезки грунта с откосов насыпи до проектного поперечного профиля, после ее возведения и уплотнения. Данный объем грунта перевозится на следующую захватку.

2.11. На захватке выполняются следующие технологические операции:

отсыпка грунта в насыпь автомобилями-самосвалами;

разравнивание грунта бульдозером.

увлажнение грунта (в случае необходимости);

планировка поверхности слоя насыпи;

уплотнение слоя насыпи.

2.12. Грунт для отсыпки насыпи разрабатывается в притрассовом резерве экскаватором ЕС-290В и доставляется на место производства работ автосамосвалами VOLVO FM-12 (13 м ). Завезенный грунт выгружается из автомобилей-самосвалов на поверхность слоя кучами. Расстояние между центрами выгружаемых куч грунта равно

м.

Выдерживание требуемого расстояния будет не только гарантией нужной толщины отсыпаемого слоя грунта и обеспечения качества его уплотнения, но и позволит минимизировать работу бульдозера и автогрейдера по разравниванию куч и получить экономию времени и ГСМ.

Прием грунта на месте выгрузки осуществляет дорожный рабочий 3 разряда. Рабочий подает сигнал на подход и отход автомобиля, регулирует движение автомобилей по ширине насыпи, чтобы не создавалась колейность и обеспечивалось более равномерное уплотнение слоя.

Отсыпку грунта в насыпь следует производить от краев к середине слоями на всю ширину земляного полотна, включая откосы. Ширина отсыпки насыпи принята на 0,5 м больше с каждой стороны, для уплотнения краевых частей, прилегающих к откосу. Последующая подсыпка краевых или откосных частей не допускается.

Поверхность не дренирующего грунта, при укладке по нему рабочего слоя из дренирующего грунта, разработанного в притрассовом резерве и вышеуказанной выемке, должна иметь поперечные уклоны от оси к краям насыпи не менее 40‰. Беспорядочная отсыпка (вперемешку) различных по своим свойствам грунтов в насыпь запрещается.

2.13. Если ширина отсыпаемой насыпи по верху не позволяет производить разворот или разъезд автомобилей-самосвалов и высыпания грунта в места выгрузки, на насыпи устраиваются разворотные площадки из привозного грунта, одновременно с отсыпкой земляного полотна начиная со второго технологического слоя (п.4.8. СНиП 3.02.01-87). Завезенный грунт разравнивается бульдозером и уплотняется виброкатком за десять проходов по следу. Разворотные площадки устраиваются через каждые 50 м с обеих сторон насыпи, в шахматном порядке. Объем грунта для отсыпки разворотных площадок равен

Перед окончательной отделкой верха земляного полотна, разворотные площадки разбирают экскаватором, а грунт автомобилями-самосвалами и вывозится в отсыпаемую насыпь на следующей захватке.

Рис.1. Схема разворотной площадки

2.14. Разравнивание грунта в насыпи выполняется бульдозером Б 10М.01 за четыре прохода, с перемещением грунта из кучи на расстояние до 10 м слоями толщиной 0,45 м, по челночной схеме от краев к середине на всю ширину земляного полотна, включая откосные части, с перекрытием предыдущего следа на 0,4-0,6 м при рабочей скорости на второй передаче.

Рис.2. Схема отсыпки технологических слоев

Первый слой насыпи, по естественному основанию, отсыпают по способу "от себя", последующие - продольным способом.

Рабочий слой следует устраивать из грунта, состав которого обеспечивает морозоустойчивость конструкции согласно СНиП 2.05.02-85, а состояние по влажности позволяет получить степень уплотнения до 0,98.

2.15. Требуемая плотность грунтов может быть достигнута при оптимальной влажности или допустимом отклонении от оптимальной на ±20%. При недостаточной влажности грунтов их увлажняют поливомоечной машиной или уменьшают толщину слоя. Режим увлажнения определяет Строительная лаборатория предприятия. Для уменьшения потерь воды при увлажнении необходимо розлив производить с помощью рыхлителей - плоскорезов, оборудованных распределительными трубками.

В карте принят расход воды в количестве 1,0% от половины объема грунта.

Потребность воды для уплотнения технологического слоя в течение смены равна:

2.16. Если на объект поступают или вследствие продолжительных дождей грунты становятся переувлажнеными их необходимо просушить.

Данный процесс состоит из следующих операций:

Выдерживание грунта в течении 3-4 дней в поперечных полосах с разрывами не менее 10-20 см;

Послойное разрыхление и перевалка грунта автогрейдером за 1-2 дня до окончания срока просушивания.

После просушивания грунт разравнивается равномерным слоем без оставления поперечных полос и уплотняется до требуемой плотности.

Во время интенсивных дождей отсыпку и уплотнение связных грунтов следует прекращать.

2.17. Уплотнение слоев насыпи производят в одну стадию комбинированным катком СА 302D т.к. по отсыпанному грунту движется груженый автотранспорт, а его направления регулируются, поэтому подкатка слоя легким катком не требуется и грунт сразу уплотняется до требуемой плотности тяжелым катком.

Во избежание обрушения грунта в части насыпи, прилегающей к откосу, первые два прохода катка следует делать на расстоянии не менее 2 м от бровки насыпи, после чего, смещая каждый последующий проход на ширины следа в сторону бровки, прикатывая края насыпи.

Рис.3. Схема уплотнения технологических слоев насыпи

Затем уплотнение продолжается круговыми проходами с перемещением полос уплотнения от краев насыпи к ее оси с перекрытием каждого следа на ширины вальца катка.

Каждый последующий проход по одному и тому же следу следует начинать после перекрытия предыдущими проходами всей ширины земляного полотна.

Земляное полотно следует уплотнять до 0,95 в нижних слоях и до 0,98 в рабочем слое.

Число проходов катка по одному следу в карте принято шесть, но его необходимо уточнить производителем работ совместно с лабораторией по результатам пробной укатки.

Первый и последний проходы катка следует выполнять на скорости 2,5-3,5 км/час, промежуточные - на скорости 8-10 км/час.

2.18. Планировку поверхности каждого слоя насыпи выполняют автогрейдером ДЗ-180А перед их уплотнением, за четыре прохода по следу.

Поверхность отсыпанного слоя должна быть спланирована под двускатный поперечный профиль с уклоном 20-40‰ к бровкам земляного полотна и обеспечивать быстрый отвод выпавших атмосферных осадков. Отсыпку последующего слоя можно производить только после разравнивания и уплотнения предыдущего.

Рис.4. Схема планировки слоев насыпи автогрейдером

2.19. По окончанию возведения насыпи, на проектную высоту, на двух захватках, восстанавливается положение оси и бровок земляного полотна, и выполняются следующие технологические операции:

разборка экскаватором разворотных площадок и съездов с насыпи;

планировка откосов насыпи со срезкой грунта экскаватором;

планировка рабочего слоя насыпи автогрейдером;

окончательное уплотнение рабочего слоя насыпи комбинированным катком;

2.20. Перед началом работ необходимо проверить и при необходимости восстановить положение оси и бровок земляного полотна в плане: на прямых, переходных и основных кривых, а также в продольном профиле; проверить ровность и соответствие поперечных уклонов рабочего слоя проектным данным; исправить обнаруженные дефектные места.

2.21. Срезку лишнего грунта выполняют с верхней стоянки экскаватором VOLVO EW-170 c погрузкой вавтомобили-самосвалы КамАЗ-65111. Срезанный грунт вывозится в отсыпаемую часть насыпи, на другую захватку. Планировку откосов насыпи производят экскаватором-планировщиком UDS-114a путем срезки неровностей в процессе срезки излишнего грунта. Экскаватор при производстве работ перемещается вдоль бровки откоса на расстоянии 2,5 м от нее.

2.22. Планировку верха земляного полотна выполняют автогрейдером ДЗ-180А по челночной схеме за четыре прохода по одному следу, на I передаче, с углом захвата грейдерного ножа 60° и углом наклона - соответствующему проектному поперечному профилю.

Планировку следует начинать с наиболее низких (в продольном плане) участков. Сначала срезают бугры, имеющуюся "гребенку" и засыпают ямки, а затем приступают к общей планировке по всей длине захватки. Грейдерный нож должен перемещать срезанный грунт в сторону откоса. Перекрытие следов при планировке рабочего слоя должно составлять 0,5 м.

2.23. Окончательное уплотнение верха земляного полотна выполняется комбинированным катком СА 302D за четыре прохода по следу с перекрытием каждого следующего прохода на ширины вальца катка.

Ввиду того, что приповерхностная зона (5-10 см) уплотняемого рабочего слоя, как правило, имеет несколько меньшее значение за счет ее горизонтального сдвига вальцом катка (бульдозерный эффект), необходимо после завершения работы виброкатка выполнять до уплотнения этой зоны самоходным катком на пневмошинах СР 221D за 4-6 проходов по следу при рабочей скорости 5-6 км/час.

3. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

3.1. К работе по устройству асфальтобетонных покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, а также обучение и инструктаж по безопасности труда.

3.2. Лица, допускаемые к эксплуатации дорожных машин (асфальтоукладчика, автогудронатора, катка), должны иметь удостоверение на право работы на них.

3.3. При работе машин по устройству покрытий необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80.

3.4. При проведении работ необходимо принять меры по обеспечению безопасности движения. С этой целью на участках проведения работ до их начала устанавливают временные дорожные знаки, ограждения и направляющие устройства, а в необходимых случаях устраивают объезд. Ограждение места работ производят с помощью ограждающих щитов, штакетных барьеров, стоек, вешек, конусов, шнуров с цветными флажками, сигнальных огней. Установку технических средств организации движения производят в соответствии с ВСН 37-84.

Схемы организации движения и ограждения мест работ независимо от того, являются они типовыми или индивидуальными, а также сроки проведения работ утверждаются руководителем дорожной организации и согласовываются с органами ГИБДД.

При составлении схем организации движения в местах проведения дорожных работ необходимо обеспечить выполнение следующих требований:

Предупредить заранее водителей транспортных средств и пешеходов об опасности, вызванной дорожными работами, и показать характер этой опасности;

Четко обозначить направление объезда, имеющихся на проезжей части препятствий, а при устройстве объезда ремонтируемого участка - его маршрут;

Создать безопасный режим движения транспортных средств и пешеходов на подходах и на участках проведения дорожных работ.

При работах, имеющих подвижный и краткосрочный характер, временные знаки можно размещать на переносных ограждающих барьерах, щитах, а также на автомобилях и самоходных дорожных машинах, участвующих в работе. В темное время суток дорожные машины и оборудование должны находиться за пределами земляного полотна. В случае невозможности выполнения этого требования дорожные машины должны быть ограждены с обеих сторон барьерами с сигнальными фонарями желтого цвета, зажигаемыми с наступлением темноты, с установкой барьеров на расстоянии 10 - 15 м от машины.

Выполнение требований по организации движения и техники безопасности в местах производства дорожных работ возлагается на инженерно-технический персонал, который непосредственно руководит производством работ (руководителя организации, главного инженера, начальника участка, прораба, мастера).

При производстве работ по устройству асфальтобетонного покрытия руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования

3. ТОИ Р-218-13-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста укладчика асфальтобетона

4. ТОИ Р-218-14-93. Типовая инструкция по охране труда машиниста автогудронатора

5. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

Технологическая карта N 16

УСТРОЙСТВО ЦЕМЕНТОБЕТОННОГО ПОКРЫТИЯ ШИРИНОЙ 7,5 м

И ТОЛЩИНОЙ 0,2 м С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОМПЛЕКТА МАШИН ДС-110

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительстве автомобильных дорог.

1.2. Технологическая карта составлена на устройство однослойного цементобетонного покрытия дороги шириной 7,5 м и высотой 0,2 м в уплотненном состоянии. В качестве основных механизмов приняты бетоноукладчик ДС-111 с боковыми скользящими формами, бетоноотделочная машина (трубчатый финишер) ДС-104А, машина для нанесения пленкообразующих материалов ДС-105А, входящие в состав комплекта машин ДС-110 Брянского завода "Брянский арсенал". Ведущим механизмом является бетоноукладчик ДС-111 со скоростью укладки бетонной смеси 2 м/мин, сменной длиной захватки 550 м, или 4125 м2 покрытия.

1.3. Бетоноукладчик цементобетонной смеси ДС-111 предназначен для приема бетонной смеси из автосамосвалов на спрофилированное цементогрунтовое основание, ее распределения, уплотнения и создания вертикальной кромки плиты покрытия.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2.1. До начала работы бетоноукладчика должны быть выполнены следующие работы:

Спрофилировано под проектные отметки цементогрунтовое основание с необходимой прочностью, достаточной для движения автосамосвалов с бетонной смесью;

Натянута с двух сторон копирная струна для работы бетоноукладчика ДС-111 в автоматизированном режиме;

Устроено требуемое количество въездов на основание и съездов с него;

Подготовлены временные дороги для подвоза бетонной смеси.

2.2. Часовая потребность в бетонной смеси составляет около 106 м3, поэтому работу бетоноукладчика может обеспечивать одна смесительная установка непрерывного действия СБ-109 (расчетная производительность 120 м3/ч) с реальной сменной производительностью 850 м3/смену.

2.3. Бетонная смесь и бетон, применяющиеся при устройстве однослойного покрытия, характеризуются следующими свойствами:

Класс бетона по прочности на сжатие - B 27,5;

Класс бетона на растяжение при изгибе - ;

Марка бетона по морозостойкости - F200;

Объем вовлеченного воздуха - 5 - 7% (ГОСТ 26633-91);

Подвижность смеси 1 - 3 (в среднем 2) см (ВСН 139-80);

Водоцементное отношение не более 0,50.

2.4. При температуре свыше 20 °C для сохранения подвижности смесей при транспортировке рекомендуется применение пластифицирующих добавок типа мелассной упаренной последрожжевой барды (УПБ), технических лигносульфонатов (ЛСТ), модифицированных технических лигносульфонатов (ЛСТМ-2) и др.

Для обеспечения требуемой марки бетона по морозостойкости от F100 и выше необходимо использовать следующие воздухововлекающие добавки: смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), смола древесная омыленная (СДО), сульфанол (С), клей талловый пековый (КТП) и др.

Химические добавки вводятся в бетонные смеси в виде растворов с водой затворения.

2.5. При установке копирных струн выполняются следующие операции:

Восстанавливают и закрепляют ось дороги;

Устанавливают нивелирные колышки;

Устанавливают металлические стойки с поперечными штангами на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и на 4 - 6 м на криволинейных участках и виражах;

Натягивают копирную струну на высоте 0,5 - 1,0 м над верхом земляного полотна сначала вручную, затем натяжной лебедкой (отклонение копирной струны от заданных вертикальных отметок не должно превышать +/- 3 мм). Копирная струна устраивается с двух сторон от бетонируемого покрытия;

Контролируют качество установки копирной струны;

По завершению работ по бетонированию покрытия копирные струны демонтируют.

Работы по установке копирных струн выполняет звено дорожных рабочих:

IV разряда - 1 чел.

III разряда - 1 чел.

II разряда - 1 чел.

I разряда - 1 чел.

Работой звена руководит инженер-геодезист, выполняющий одновременно работу с геодезическим инструментом. Звену выделяется грузовой автомобиль.

2.6. Бетонная смесь к месту укладки транспортируется автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 (грузоподъемность 13 т, объем кузова - 6,6 м3). Основные требования к перевозке смеси:

Смесь в кузове автосамосвала обязательно должна быть накрыта пологом для предохранения ее от потерь влаги или переувлажнения;

Доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности бетоноукладчика ДС-111;

Время транспортирования бетонной смеси марки по удобоукладываемости П1 (ГОСТ 7473-94) не должно превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30 °C и 60 мин при температуре воздуха ниже 20 °C. При введении пластифицирующих добавок время транспортирования определяется лабораторной службой.

2.7. Технология производственного процесса по устройству бетонного покрытия на прямолинейном участке дороги бетоноукладчиком ДС-111 состоит из следующих операций:

Подготовки бетоноукладчика к работе;

Подготовки участка к бетонированию;

Укладки цементобетонной смеси бетоноукладчиком в т.ч.: распределения смеси, регулировки толщины бетонного слоя с уплотнением смеси глубинными вибраторами, формирования профиля плиты, образования и отделки кромки бетонного покрытия, отделки поверхности покрытия;

Устройства рабочего шва;

Ухода за бетоноукладчиком.

2.8. Подготовительные работы включают в себя:

Выбор ровного участка дороги не ближе 15 - 20 м от начала покрытия. Участок должен быть оборудован копирной струной для установки бетоноукладчика по заданному курсу и выведения его на автоматизированный режим работы при подходе к начальному участку бетонирования;

Наладка рамы бетонирования. Рама бетоноукладчика является подвижным шаблоном, проходящим на заданной высоте над основанием, поэтому она должна быть установлена точно в той же плоскости, что и бетонируемое покрытие. В первую очередь гидроцилиндрами и ограничителями хода устанавливаются боковые рамы на одинаковое расстояние (3,75 м) от оси машины. Боковые рамы должны быть строго параллельны. Затем рама бетоноукладчика по копирным струнам устанавливается так, чтобы ее нижняя плоскость находилась на отметке верха устраиваемого покрытия;

Наладка рабочих органов бетоноукладчика. Предварительная наладка производится относительно низа рамы бетоноукладчика.

Распределительный шнек бетоноукладчика наладки не требует, т.к. он жестко соединен с боковыми рамами. Отвал шнека и вибробрус-дозатор выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых частей рам.

Глубинные вибраторы в количестве 11 - 14 шт. устанавливаются следующим образом: зажимы двух крайних ослабляются и их нижние точки выставляются на расстоянии 15 см до нижней поверхности рамы. Зажимы закрепляются, между крайними вибраторами натягивается струна, и по ней устанавливаются остальные вибраторы. Расстояние крайних вибраторов от боковой скользящей опалубки не должно превышать 15 - 20 см.

Качающиеся отделочные брусья также выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых рам. При этом поверхность брусьев должна на всем протяжении касаться струны. Передний край брусьев должен быть приподнят на 1 - 2° относительно заднего.

Положение выглаживающей плиты настраивается регулировочными винтами так, чтобы передняя кромка плиты была на 3 - 5 мм выше относительно задней, которая также устанавливается по струне. Окончательная наладка выглаживающей плиты осуществляется в процессе бетонирования.

После предварительной наладки рабочих органов относительно низа рамы все индикаторы уровня устанавливают на "0".

Установка боковых скользящих форм в шарниры боковых рам. Верхний конец формы тщательно подгоняют к краям боковой рамы во избежание утечки смеси. На нижней кромке боковой формы закреплена резиновая лента для предотвращения ее повреждения. Перед началом работы следует проверять износ резиновой ленты. Следует обратить внимание на то, что при устройстве однорядового покрытия с внутренней стороны боковых форм устанавливают стальные полосы для создания гладкой вертикальной кромки бетонного покрытия.

Точная настройка кромкообразователя осуществляется с помощью четырех регулировочных болтов. Расстояние между боковыми формами кромкообразователя должно быть на 2 - 4 см меньше проектной ширины покрытия, а высота опалубки кромкообразователя должна быть на 5 мм меньше толщины укладываемого слоя смеси. Кромкообразователь требует постоянной регулировки при изменении подвижности смеси.

Установка бетоноукладчика. Бетоноукладчик устанавливается так, чтобы центры шнека и качающегося отделочного бруса находились точно на оси основания. На главную раму устанавливаются консоли так, чтобы их внешние концы находились на расстоянии 20 - 25 см от копирной струны. На концах консолей размещают поперечину, на которую устанавливают датчики выдерживания курса и уровня.

В дальнейшем настройка рабочих органов и датчиков бетоноукладчика ДС-111 осуществляется с пульта управления, а окончательная настройка производится при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава.

Подготовка участка к бетонированию. До начала работы бетоноукладчика ДС-111 перед ним вручную бетонируют плиту шириной 7,5 м и длиной 2 - 3 м. Распределенную смесь уплотняют глубинными вибраторами и выравнивают поверхность покрытия. При снятой опалубке впереди забетонированного участка насыпают достаточное количество бетонной смеси, чтобы перед шнеком и качающимися брусьями бетоноукладчика образовался валик из смеси.

Пуск бетоноукладчика. Для пуска бетоноукладчика приподнимают его боковые формы кромкообразователя и вибраторы, включают передний ход агрегата. При заполнении пространства под вибраторами бетонной смесью вибраторы опускают на 15 см и включают. После прохода вибраторами участка ручной укладки смеси опускают боковые формы и кромкообразователи в нужное положение, которое корректируется при окончательной наладке рабочих органов.

До окончания полной наладки бетоноукладчика он должен двигаться на низкой скорости.

Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком ДС-111. После завершения окончательной наладки машины бетоноукладчик машинистом-оператором переводится на работу в автоматизированном режиме со скоростью перемещения 2 м/мин. Машинист легко управляет всеми операциями, выполняемыми машиной. Контроль за всеми технологическими операциями осуществляется автоматически и вручную. Индикаторы уровня, хорошо видимые на платформе главной рамы, показывают машинисту относительное положение режущих, уплотняющих и профилирующих органов.

В процессе работы постоянно контролируется высота валика смеси перед качающимися отделочными брусьями: перед первичным брусом высота валика должна находиться в пределах 20 - 25 см, перед вторичным - 10 - 15 см.

Глубинные вибраторы должны быть постоянно погружены в бетонную смесь. Характерным признаком уплотнения смеси является интенсивное выделение воздушных пузырьков в зоне действия вибраторов. По окончании бетонирования вибраторы должны тщательно очищаться от бетонной смеси.

В процессе работы бетоноукладчика необходимо своевременно убирать посторонние предметы, камни, строительный мусор как из-под движущихся гусениц, так и с выглаживающей плиты, т.к. эти помехи приводят к образованию наплывов на поверхности бетонного покрытия.

Перечисленные работы выполняет бригада рабочих, состоящих из машиниста бетоноукладчика VI разряда, пом. машиниста - V разряда, бетонщиков - IV и III разрядов по 2 человека и слесаря-ремонтника V разряда. Машинист, помощник машиниста и слесарь выполняют все работы, связанные с управлением, эксплуатацией и ремонтом бетоноукладчика. Бетонщики IV разряда проверяют ровность покрытия трехметровой рейкой, исправляют дефектные места, осуществляют контроль за работой кромкообразователя и его регулировку, устанавливают по окончании работы бетоноукладчика рабочий шов по всей ширине покрытия. Два бетонщика III разряда с каждой стороны бетоноукладчика исправляют дефекты кромок, а в случае оплывания смеси на кромках покрытия устанавливают боковую опалубку и исправляют кромку фигурной металлической гладилкой.

Устройство рабочего шва. В конце смены (или при перерывах в бетонировании более 3 ч) устраивается рабочий шов в виде упорной доски на все поперечное сечение укладываемого покрытия. Упорная доска закрепляется штырями. Вдоль рабочего шва смесь дополнительно уплотняется трамбовкой. При необходимости смесь подсыпается на ширине полосой 50 см.

В начале смены доска убирается и свежая смесь укладывается впритык к затвердевшему бетону.

По окончании бетонирования бетоноукладчик ДС-111 переводят на ручное управление и отводят его вперед на расстояние 30 - 40 м, где производится его мойка, профилактический ремонт и подготовка к дальнейшей работе.

Отделка поверхности бетонного покрытия осуществляется бетоноотделочной машиной (трубчатым финишером) ДС-104А через 20 мин после завершения бетонирования. Предварительная отделка поверхности производится выглаживающими брусьями, которые заполняют пониженные и срезают повышенные части покрытия. Окончательная отделка - это функция профилирующих диагональных брусьев, формирующих проектный профиль поверхности покрытия. Вдоль выглаживающих труб размещена оросительная труба с быстровключающимися разбрызгивающими форсунками, которые включаются только в жаркую ветреную погоду и служат для орошения труб, а не поверхности бетона. Выглаживающая брезентовая лента, служащая для удаления излишков влаги и создания однородной шероховатости поверхности покрытия, шарнирно закреплена к раме финишера на двух кронштейнах с поперечиной. Вдоль выглаживающей ленты расположен трубопровод с соплами для смачивания брезента.

Курс машины выдерживается автоматически по копирной струне или вручную с пульта управления машины.

В системе автоматического выдерживания курса финишера используются два датчика при движении машины вперед и два - для движения назад.

Установка и настройка датчиков на автоматическое выдерживание курса выполняется в начале смены в следующей последовательности:

Устанавливают машину точно по оси бетонируемого покрытия параллельно натянутой копирной струне;

Устанавливают кронштейны-укосины с удлинительными рычагами так, чтобы наружные концы укосин не доходили до струны на 22 - 23 см. Болты крепления оставляют достаточно свободными;

На концах удлинительных рычагов устанавливают поперечины так, чтобы они были параллельны рулевым тягам колесных стоек;

Устанавливают датчики на передние концы поперечин и соединяют разъемы кабелей;

Руководствуясь показаниями индикаторных лампочек на пульте управления, перемещают в ту или другую сторону удлинительный рычаг до тех пор, пока поворотный переключатель датчиков не займет нулевое положение, на что укажет угасание индикаторных лампочек. Проверяют настройку передней и задней позиций управления с помощью селекторного переключателя датчиков на пульте управления;

После правильной установки датчиков относительно копирной струны закрепляют кронштейны-укосины и удлинительные рычаги;

Регулируют длину раздвижных кронштейнов-тяг между поворотными рычагами и поперечинами, после чего закрепляют поперечины и датчики.

После установки и настройки датчиков на автоматическое выдерживание курса переключатель рулевого управления ставят в положение "автоматическое управление". К регулированию чувствительности датчиков приступают только в том случае, если машина стоит строго параллельно копирной струне.

Чувствительность датчиков определяют величиной свободного хода щупа до момента отработки штока гидроцилиндра. Величина свободного хода щупа, измеренная на расстоянии 25 - 30 см от оси качания щупа, должна составлять не более 3 - 10 мм.

Регулирование чувствительности датчиков производят в следующем порядке:

Запускают двигатель для обеспечения в гидравлической системе постоянного давления;

Регулируют клапаны расхода гидравлической жидкости переднего и заднего гидравлических рулевых цилиндров так, чтобы выдвижение и втягивание штоков гидроцилиндра происходило со скоростью 0,5 - 0,6 м/мин;

Поворачивают селекторный переключатель рулевого управления в положение "вперед";

Поворачивают регулировочный винт датчика по часовой стрелке (для уменьшения свободного хода щупа) до появления колебаний на штоке гидроцилиндра;

Медленно поворачивают винт в обратном направлении на 0,2 - 0,5 оборота так, чтобы колебания штока гидроцилиндра прекратились.

При таком положении работа датчиков будет наиболее чувствительной. Если такая настройка не будет обеспечивать требуемой скорости реагирования рулевого управления, то следует изменить настройку регулирования клапана расхода гидравлической жидкости с целью ускорения или замедления скорости движения штока гидроцилиндра и повторно отрегулировать чувствительность датчиков.

Гидроцилиндры системы выдерживания курса могут быть включены и с пульта управления, при этом включение с пульта управления прекращает действие соответствующего датчика.

В конце рабочего дня и во время непогоды датчики снимают и хранят в сухом месте.

В начале каждой смены устанавливают машину относительно струны и регулируют чувствительность датчиков, после чего с помощью натянутого шнура или струны проверяют прямолинейность нижней кромки выглаживающей трубы и приступают к установке рабочих органов в рабочее положение.

Отделка бетонного покрытия производится на участках длиной 20 - 40 м челночными проходами машины ДС-104А. Для этого низ выглаживающих труб устанавливается на отметке верха покрытия. В таком положении трубы поднимают и разворачивают в горизонтальной плоскости под углом 35 - 45° к оси забетонированного покрытия. Внешние концы труб в плане не должны доходить до кромок покрытия, чтобы предотвратить их разрушение при отделке поверхности покрытия, скорость машины 2 - 4 м/мин, при соприкосновении труб с поверхностью скорость увеличивают до 13 - 15 м/мин. В конце участка трубы поднимают, разворачивают на 90° относительно оси покрытия, плавно опускают их на покрытие и начинают движение назад. В зависимости от свойств смеси и температуры воздуха предварительная отделка поверхности выполняется за 2 или 4 прохода машины ДС-104А. При четырехпроходной схеме скорость машины варьируется в следующих пределах:

I проход (вперед) - 13 - 15 м/мин;

II проход (назад) - 16 - 20 м/мин;

III и IV проходы (вперед и назад) - 24 - 27 м/мин.

Окончательная отделка бетонного покрытия производится за один проход бетоноотделочной машины ДС-104А. В работу включаются диагональные выглаживающие трубы и выглаживающая брезентовая лента. При окончательной отделке выглаживающие трубы устанавливаются под углом 50 - 70° к оси покрытия, а внешние концы труб выдвигаются за пределы покрытия на 15 - 20 см. Выглаживающую ленту опускают на поверхность покрытия и начинают движение машины на малой скорости (2 - 4 м/мин). Одновременно на покрытие опускают и выглаживающие трубы, после чего скорость движения машины увеличивают до 15 - 16 м/мин. Для равномерного износа труб в конце рабочего дня трубы поворачивают в кронштейнах вокруг их горизонтальной оси на 30 - 40°. В конце смены машина ДС-104А отводится за пределы захватки. Выглаживающие трубы отсоединяются и снимаются, очищаются металлической щеткой или шлифовальной бумагой. Бетоноотделочную машину ДС-104А обслуживает машинист V разряда.

2.9. Уход за бетоном

Для ухода за свежеуложенным бетонным покрытием методом нанесения пленкообразующих материалов используется машина ДС-105А. Машина ДС-105А является многофункциональной и помимо указанного технологического процесса выполняет следующие операции:

Создает дополнительную шероховатость на поверхности покрытия после окончательной отделки его трубным финишером ДС-104А;

При выпадении осадков закрывает бетон полиэтиленовой пленкой, сматываемой с барабана, установленного на машине, и наматывает ее обратно механически по мере необходимости.

Подготовка машины ДС-105А к работе относительно копирных струн, установка и регулировка датчиков на чувствительность осуществляется аналогичным образом, как и для бетоноотделочной машины ДС-104А. Емкости машины заполняются пленкообразующим материалом, рабочие органы (распределительные сопла) подбирают на заданный расход пленкообразующего материала. Расстояние от сопл до поверхности бетона составляет 45 - 50 см. В качестве пленкообразующего материала применяется помароль марок ПМ-100А, ПМ-100АМ или другие материалы, имеющие физико-механические свойства, аналогичные помаролю. Пленкообразующие материалы доставляются специальным заправщиком и закачиваются в приемный бак машины ДС-104А вместимостью 1140 л.

Нанесение шероховатости. Поперечные полосы шероховатости на поверхность бетона наносятся в том случае, если она предусмотрена проектом. Шероховатость создается до розлива пленкообразующего материала. Шероховатость наносится на поверхность покрытия поперечной щеткой, подвешенной под главной рамой на двух направляющих. Положение щетки устанавливается гидроцилиндрами. Щетка должна отстоять от кромки покрытия так, чтобы ее концы были опущены на 3 - 4 мм ниже поверхности бетона. После перемещения щетки от одной кромки покрытия до другой машина перемещается вперед на ширину щетки. Затем щетка движется в обратном направлении, нанося шероховатость.

Шероховатость на поверхности бетона создают участками длиной 100 - 150 м за один проход машины. Затем машина возвращается на исходную позицию со скоростью 25 - 30 м/мин для выполнения работ по уходу за бетоном.

Уход за свежеуложенным бетоном осуществляется на участках длиной 100 - 150 м нанесением на поверхность покрытия и его боковые грани пленкообразующего материала за один-два прохода машины ДС-105А. Давление в системе распределителя при нанесении помароля должно быть в пределах 0,4 - 0,6 МПа. Скорость перемещения машины выбирают в зависимости от нормы розлива. Расход пленкообразующего материала должен быть не менее:

400 г/м2, при температуре воздуха ниже 25 °C;

600 г/м2, при температуре воздуха выше 25 °C.

При расходе пленкообразующего материала 400 г/м2 и нанесении его в один слой скорость машины ДС-105А составляет 14 - 16 м/мин, при нанесении помароля в 2 слоя скорость машины увеличивается до 28 - 32 м/мин. При повышенном расходе помароля 600 г/м2 скорость движения машины снижается до 8 - 10 м/мин для однослойного нанесения пленкообразующего материала и до 16 - 20 м/мин - для двухслойного. Розлив пленкообразующего материала машиной ДС-105А производится только при движении вперед. Скорость холостого хода (назад) составляет 25 - 30 м/мин. Места, пропущенные машиной, дополнительно обрабатываются пистолетом-распределителем вручную.

Норма расхода других пленкообразующих материалов указывается в действующих технических условиях.

В конце смены машина ДС-105А отводится вперед за пределы забетонированной захватки, где тщательно очищается, а распределительная система промывается керосином.

В условиях сухого и жаркого климата, особенно с ветрами, допускается после полимеризации пленки наносить на нее слой из песка толщиной не менее 5 см с последующим его увлажнением, если это предусмотрено проектом.

Машину ДС-105А обслуживает машинист V разряда.

2.10. Нарезка поперечных и продольных швов

Для нарезки швов сжатия, расширения и других швов в затвердевшем бетоне настоящей технологической картой предусматривается использование нарезчика швов ДС-112 для нарезки поперечных швов и нарезчика ДС-115 для нарезки продольных швов. Расстояние между поперечными швами принято 6 м, продольный шов располагается по оси покрытия. Нарезка швов в затвердевшем бетоне производится при достижении им прочности 8 - 10 МПа. Время, необходимое для набора бетоном такой прочности, зависит от температуры окружающей среды. При повышенной температуре воздуха (25 - 30 °C) это время составляет около 6 ч; при температуре воздуха 15 - 25 °C - 16 - 20 ч; в прохладную погоду (5 - 15 °C) - 2 - 3 сут. Возможность нарезки пазов швов определяют пробной нарезкой. Если бетон имеет достаточную прочность, то при пробной нарезке кромки шва не должны выкрашиваться более 2 - 3 мм.

Для нарезки швов в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС-112 и ДС-115 выполняются следующие операции:

Разметка швов и подготовка нарезчиков;

Нарезка поперечных швов нарезчиком ДС-112;

Нарезка продольных швов нарезчиком ДС-115.

Разметка швов и подготовка нарезчиков. На одной из сторон покрытия шириной 7,5 м намечают линию движения колес нарезчика ДС-112 на расстоянии 1,52 м от кромки покрытия, а по середине покрытия наносят линию продольного шва. Если пленкообразующий материал является причиной пробуксовки колес нарезчиков, то по линии движения колес рассыпают песок. На каждый из 4-х шпинделей нарезчика ДС-112 ставят пакет алмазных режущих кругов. Пакет состоит из одного круга диаметром 320 мм и одного-двух кругов диаметром 250 мм. Нарезчик устанавливается так, чтобы режущие круги разместились над линией шва. Скорость вращения кругов должна быть 3100 об/мин. Скорость подачи режущих кругов зависит от прочности бетона и глубины шва и составляет 0,8 - 1,0 м/мин. Нарезку паза производят одним из двух способов: делают две прорези одновременно двумя расположенными параллельно кругами или две прорези поочередно одним кругом.

Для работы нарезчика ДС-115 на передний шпиндель устанавливают пакет из двух-трех алмазных кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - круг диаметром 320 мм. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва.

Нарезка швов. Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 работают совместно с поливомоечными машинами, которые используются для подачи воды на охлаждение алмазных кругов в процессе резки пазов. При нарезке швов для повышения скорости резки и сохраняемости кругов рекомендуется применять смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) на основе современных синтетических моющих средств типа "Кристалл", "Прогресс", "Лотос" и т.д. СОЖ (водный раствор СМС с концентрацией 0,3 - 0,5%) готовят на месте работ. Отдозированное количество СМС растворяют непосредственно в баке поливомоечной машины. Расход СОЖ или воды составляет для ДС-112 или ДС-115 около 3000 л на 1000 пог. м шва.

Скорость подачи нарезчика ДС-115 вперед в зависимости от прочности бетона и глубины шва составляет 1,5 - 1,7 м/мин. Шов нарезают на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Начальный участок нарезаемого шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и окончательно регулируют положение алмазных кругов.

Нарезанные продольный и поперечный швы промывают водой из шланга и при необходимости укрывают пергамином или другим листовым материалом для защиты от засорения.

После окончания работ по нарезке швов алмазные круги снимаются со шпинделей нарезчиков и сдаются на хранение.

Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 обслуживаются звеньями из 2 человек: машиниста IV разряда и его помощника - III разряда. Машинисты управляют нарезчиками, а помощники подключают и переносят шланги, промывают швы водой, готовят раствор СОЖ, при необходимости посыпают песок на линию движения колес, оказывают помощь машинистам.

2.11. Заполнение швов мастикой

Заполнение нарезанных швов забетонированного покрытия готовыми мастиками производится заливщиком швов ДС-67. Швы заполняются резинобитумными, битумно-полимерными и другими мастиками, в т.ч. мастиками на основе резинобитумного вяжущего. Швы заполняются изоляционными материалами, как правило, немедленно после нарезки, но не позднее чем через 30 сут.

Заливщик ДС-67 смонтирован на автомобиле УАЗ-452Д и состоит из емкости для мастики, системы для ее подогрева, рабочего органа, промывочной емкости, компрессора, а также красконагнетательного бака и удочки с наконечниками и распылителями, служащими для подготовки швов.

Подготовка швов. Если швы заполняют сразу после нарезки и промывки, то они должны быть высушены. В другом случае, если швы заполняются через несколько суток, то они должны быть дополнительно очищены стальным крючком и ершом, а затем продуты сжатым воздухом с помощью удочки и специального наконечника. Одновременно сжатым воздухом очищаются прилегающие к шву полосы покрытия шириной 15 - 20 см. При этой операции используется вся мощность компрессора - 0,5 м3/мин или давление 0,6 МПа.

Сначала продувают участок продольного шва, а затем поперечного, начиная от продольного шва. Для предотвращения вытекания изоляционного материала из шва у его торцов забиваются колышки (нащельники). На дно паза шва укладывают хлопчатобумажный шнур (для предотвращения протекания мастики), а сверху на паз накладывают веревку толщиной в 1,5 - 2 раза больше ширины шва, затем поверхность бетона вдоль шва посыпают (припудривают) тонким слоем минерального порошка. После посыпки порошком веревку убирают.

Подгрунтовка стенок и дна швов осуществляется, как правило, холодным разжиженным битумом с помощью удочки со специальным наконечником. Разжиженный бензином или керосином битум до вязкости 60 с заливается в красконагнетательный бак заливщика ДС-67. Сжатым воздухом, который нагнетается в бак до давления 0,4 МПа, битум подается к удочке и распыляется под давлением 0,6 МПа. В первую очередь грунтуется продольный шов, затем - поперечный.

Заполнение швов мастикой производят только в сухую погоду при температуре воздуха не менее +5 °C. Как правило, разогретую мастику до 160 - 180 °C привозят с базы и загружают в емкость заливщика. Рабочая температура мастики в емкости в процессе работы поддерживается жидкостно-топливной горелкой. Горелка работает на керосине, который подается сжатым воздухом от компрессора. Давление в топливном баке не должно превышать 0,3 МПа. Система подогрева контролируется по приборам, находящимся в кабине автомобиля. Температура мастики в 150-литровой емкости не должна превышать 180 °C.

Швы заполняют горячей мастикой через 2 - 3 ч после подгрунтовки стенок швов. Для этого используется рабочий орган, состоящий из емкости для мастики объемом 25 л, масляной рубашки для поддержания температуры, сопла с клапаном и рычажным механизмом. Сопло рабочего органа вводят в паз на 3/4 глубины, открывают выходное отверстие и, перемещая сопло, заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2 - 3 мм.

После остывания мастики в швах все ее наплывы срезают металлическим шпателем.

Перед каждой заправкой рабочего органа надо обязательно включать битумный насос на режим циркуляции для перемешивания мастики. Сопло и змеевик горелки необходимо своевременно очищать от нагара. Сопло очищается с помощью загнутой под углом 90° проволочной иглы.

В конце смены остаток мастики сливают в специальную емкость, и через 3 мин емкость заливщика, битумный насос, мастикопровод и рабочий орган промываются керосином прокачкой насосом в течение не менее 12 мин. Для промывки перечисленных систем требуется около 30 л керосина, который хранится в промывочной емкости, установленной на заливщике ДС-67.

При движении по участку транспорта или выпадении осадков швы укрывают полиэтиленовой или битуминизированной пленками. Снимать укрытие со швов разрешается после начала отвердевания мастики, но не ранее чем через 6 ч после заполнения шва.

Заливщик обслуживает звено из 3 человек: машиниста IV разряда и двух дорожных рабочих III разряда. Машинист заливщика выполняет обязанности водителя, следит за работой систем подогрева, обеспечивает подачу сжатого воздуха.

Рабочий III разряда заливает швы мастикой, следит за подогревом масла в масляной рубашке, заполняет рабочий орган горячей мастикой. Другой рабочий очищает швы и готовит их к заполнению мастикой, помогает, при необходимости, машинисту.

После окончания работ все оборудование промывают керосином.

2.12. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1. Состав отряда - в табл. 2.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

ВОЗВЕДЕНИЕ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по возведению земляного полотна высотой до 2,5 м в зимнее время.

1.2. Цель создания представленной ТТК - дать рекомендуемую схему технологического процесса возведения земляного полотна, содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.3. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001, ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.4. Одним из основных путей сокращения общих сроков строительства дорог и более полного использования дорожно-строительных машин является переход строительных организаций на круглогодовую работу. Однако зимний период характеризуется низкими температурами и изменением свойств многих . Эти обстоятельства нужно учитывать при организации и выполнении дорожных работ и особенно при сооружении земляного полотна. Переход к круглогодичному производству земляных работ обеспечивает:

DIV_ADBLOCK686">

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">повышение конкурентоспособности строительной организации;

Строительные работы" href="/text/category/stroitelmznie_raboti/" rel="bookmark">строительных работ , повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ , организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.6. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по возведению земляного полотна. Рабочие технологические карты разрабатываются по рабочим чертежам Проекта, регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Конструктивные особенности возведения земляного полотна решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом.

Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительно-монтажной организацией, исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.7. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

Организация строительства";

Геодезические работы в строительстве";

Автомобильные дороги";

Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования";

Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство";

Правила приемки работ при стр-ве и ремонте автомобильных дорог".

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Наиболее целесообразным видом земляных работ в зимний период является возведение насыпей и устройство выемок, имеющих рабочие отметки не менее 2,0-3,0 м, при этом следует предусматривать максимально возможный объем заготовительно-транспортных работ.

2.2. Работы по возведению земляного полотна выполняются круглый год, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image003_100.gif" width="40" height="21 src="> - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе, и проведение ЕТО - 15 мин. Перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста, - 10 мин через каждый час работы).

2.3. Технологической картой предусмотрено возведение земляного полотна комплексным механизированным звеном с гидравлическим одноковшовым экскаватором HITACHI ZX-200 (рис.1), объем ковша с зубъями g=1,25 мDIV_ADBLOCK687">

Рис.1. Гидравлический одноковшовый экскаватор HITACHI ZX-200

2.4. В состав работ, включенных в карту, входят:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">разработка грунта в карьере;

Бульдозер" href="/text/category/bulmzdozer/" rel="bookmark">бульдозером PR-752 (с поворотным отвалом) фирмы Libherr (рис.2), при тщательном послойном уплотнении, челночным способом одновальцовым виброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис.3) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.

Рис.2. Бульдозер PR-752

Рис.3. Одновальцовый виброкаток СА 302D

3.3. При выполнении земляных работ в зимнее время соблюдают следующие общие требования:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">толщину отсыпаемого слоя насыпи назначать по результатам пробного уплотнения в зависимости от интенсивности отсыпки, температуры воздуха, дальности транспортировки грунта, типа и мощности уплотняющих машин;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">размер мерзлых комьев при возведении насыпей не должен превышать 2/3 толщины уплотняемого слоя, но не более 30 см при уплотнении грунтов решетчатыми катками и 15 см при уплотнении катками на пневмошинах и вибрационных;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">не допускать наличие мерзлых комьев в откосной части насыпи ближе 1,0 м от поверхности откосов;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">высоту насыпи, возводимой в зимнее время из глинистых и песчаных грунтов с включением мерзлых комьев, необходимо увеличить на 3% от толщины слоя зимней отсыпки;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">предварительно разрыхлять верхний замерзший слой на глубину не менее 35 см;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">при отсутствии утепляющих материалов можно перелопачивать грунт экскаватором на глубину возможного промерзания, но не более 1,5 м. В процессе перелопачивания происходит существенное снижение плотности, влажности и коэффициента теплопроводности грунта. В результате грунт уже не смерзается в монолит и легко разрабатывается в зимний период;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">насыпь возводить отдельными участками, обеспечивающими возможность послойного уплотнения вывозимого грунта до промерзания его. Толщина уплотняемого слоя должна приниматься на 20-25% меньше по сравнению с нормами, установленными для летнего периода;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">перед началом возведения насыпи место, где она будет отсыпана, должно быть очищено от снега и льда;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">перед началом работ установить влажность грунтов, подлежащих разработке и укладке в насыпь;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">рыхление и удаление мерзлого грунта, а также разработку забоев следует производить в соответствии с существующими инструкциями;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">укладку грунтов в насыпь следует производить участками, равными односменной производительности отряда, с немедленным уплотнением вывозимого грунта;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">2-3 часа при температуре воздуха до -10 °С;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">1 час при температуре воздуха ниже -20 °С.

При сильном ветре (более 3-4 баллов) эти промежутки времени должны быть уменьшены в 2 раза. При расчете предельной дальности перемещения грунта необходимо учитывать следующие соотношения:

Расчет скорости остывания грунта

Таблица 1

3.8. Основные причины неудовлетворительных результатов возведения насыпей земляного полотна в зимнее время:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">плохая подготовка естественного основания под насыпь, недостаточно тщательная очистка земляного полотна и карьера от снега и льда;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">использование для сооружения насыпи грунтов с повышенной влажностью;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">недоуплотнение грунта из-за его быстрого смерзания, наличия мерзлых комьев и малой эффективности грунтоуплотняющих средств;

Земляные сооружения. Основания и фундаменты";

СНиП 3.06.03-85. "Автомобильные дороги";

ВСН 19-89. "Правила приемки работ при строительстве и ремонте автомобильных дорог".

4.2. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего работы.

4.3. Производственный контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, поставляемых строительных материалов и изделий, а также качество выполненных предшествующих работ, операционный контроль отдельных строительных процессов или технологических операций и приемочный контроль выполненных работ с оценкой соответствия.

При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации для производства работ.

При входном контроле строительных материалов следует проверять внешним осмотром их соответствие требованиям стандартов или других нормативных документов и рабочей документации, а также наличие и содержание лабораторных заключений и других документов.

Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87, Приложение 1.

4.4. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектам и нормативным документам. Контроль проводится с помощью геодезических инструментов под руководством мастера, прораба. Инструментальный контроль должен осуществляться систематически от начала до полного завершения возведения земляного полотна. При этом должны проверяться:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">геометрические параметры насыпи в плане и профиле;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">крутизна откосов.

Результаты операционного контроля фиксируются в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена вприложении Г, СНиП 12-01-2004)

4.5. При приемочном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению Заказчика или Генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением актов освидетельствования скрытых работ. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии работ.

4.6. Результаты контроля качества, осуществляемого Техническим надзором Заказчика, Авторским надзором, Инспекционным контролем, и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены вОбщий журнал работ (Рекомендуемая форма приведена в приложении Г, СНиП 12-01-2004).

4.7. Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в ПОС и ППР, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

4.8. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества приведен в таблице 2.

Таблица 2

4.9. Приемка участка дороги, на котором возведена насыпь земляного полотна, производится путем его освидетельствования Заказчиком и документальным оформлением с составлением Акта промежуточной приемки ответственной конструкции. К данному акту необходимо приложить:

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">лабораторные заключения на соответствие применяемых грунтов;

https://pandia.ru/text/80/397/images/image001_219.gif" width="12" height="12 src=">акты пробной укатки.

Вся приемосдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 12-01-2004.

4.10. На объекте строительства должен вестись Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации и Оперативный журнал геодезического контроля.

5. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

10.1. ТТК составлена с применением нормативных документов, действующих по состоянию на 01.01.2010.

10.2. При разработке типовой технологической карты использованы:

10.2.1. Справочное пособие к СНиП "Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства ".

10.2.2. ЦНИИОМТП. М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

10.2.3. "Руководство по разработке и утверждению технологических карт в строительстве" к СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства" (с изменением N 2 от 01.01.01 г. N 18-81), СНиП 12-01-2004"Организация строительства".

Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс"
и сверен по авторскому материалу.

ВОЗВЕДЕНИЕ НАСЫПИ ЗЕМЛЯНОГО ПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ ВЫСОТОЙ 9 м С РАЗРАБОТКОЙ ГРУНТА В КАРЬЕРЕ ЭКСКАВАТОРАМИ ЭО-4225 И ТРАНСПОРТИРОВКОЙ АВТОМОБИЛЯМИ-САМОСВАЛАМИ

(сосредоточенные работы)

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на возведение насыпи земляного полотна высотой 9 м при разработке грунта II группы экскаваторами типа ЭО-4225 с вместимостью ковша 1,25 м 3 и перевозке грунта автомобилями-самосвалами. Для транспортирования грунта в данном технологическом процессе приняты автомобили-самосвалы КамАЗ-55111.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ с учетом имеющихся материально-технических ресурсов.

ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

2.1. До возведения земляного полотна необходимо:

· · восстановить и закрепить трассу дороги и полосу отвода;

· · расчистить территорию в пределах полосы отвода от кустарников, пней и валунов;

· · произвести разбивку земляного полотна и грунтового карьера;

· · устроить временные землевозные дороги для транспортирования грунта;

· · устроить съезды в забой и выезды из него;

· · обеспечить отвод поверхностных и грунтовых вод от забоя;

· · устроить освещение забоя и отвалов при работе в темное время суток.

2.2. Работы по возведению земляного полотна (рис. 1) из сосредоточенного грунтового карьера при разработке грунта экскаваторами ЭО-4225 и транспортировании в насыпь автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 на среднее расстояние 1,5 км ведутся в разработанной технологической последовательности процессов производства работ (табл. 3).

Рис. 1. Конструкция земляного полотна в поперечном профиле

Объем сосредоточенных земляных работ без присыпных обочин с учетом поправки на снятие растительного слоя толщиной 0,3 м составляет 28865 м 3 (см. рис. 1). Толщина дорожной одежды принята 0,6 м.

Основные объемы работ рассчитаны для участка сосредоточенных работ длиной 100 м.

2.3. В первую очередь выполняются следующие технологические операции:

· · срезка растительного слоя грунта бульдозером;

· · уплотнение основания насыпи пневмокатком.

Толщину срезаемого растительного слоя грунта устанавливают по согласованию с землепользователем. В карте принята толщина этого слоя 30 см.

Работы, отмеченные в данной технологической карте, выполняют бульдозером ДЗ-171 по поперечной схеме (рис. 2). Грунт срезают от оси дороги поперечными проходами бульдозера, перекрывая каждый предыдущий след на 0,25 - 0,3 м, и перемещают за пределы полосы отвода.

Рис. 2. Срезка растительного грунта

Бульдозер ДЗ-171 за один проход перемещает 3,0 м 3 грунта. Длину очищаемого за один прием участка (м) следует определять по формуле

где V - объем грунта, который может переместить бульдозер за один проход, м 3 ;

B - ширина отвала бульдозера, м;

z - перекрытие следа (0,25 - 0,3 м);

h - толщина растительного слоя, м.

В дальнейшем срезанный растительный грунт используют для укрепления откосов земляного полотна.

Основание насыпи уплотняют катком ДУ-101 за 4 прохода по одному следу. При уплотнении каждый предыдущий след перекрывают последующим на 1/3 его ширины. Движение катка осуществляют по круговой схеме.

Основание насыпи должно иметь коэффициент уплотнения не ниже 0,98.

2.4. Технологической картой предусмотрено возведение насыпи земляного полотна с разработкой грунта экскаваторами ЭО-4225 и транспортировкой автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 на расстояние 1,5 км.

Разработку грунтового карьера экскаваторами «прямая лопата» производят по схеме (рис. 3).

Рис. 3. Схема разработки грунтового карьера

Сечение забоя устанавливают в соответствии с рабочими характеристиками выбранного типа экскаватора (рис. 4).

При принятой схеме разработки грунтового карьера экскаватором вначале устраивается сквозная поперечная траншея, транспортные средства в этом случае размещаются выше уровня стоянки экскаватора. В дальнейшем разработка карьера ведется продольными проходами.

Глубина первой пионерной траншеи (см. рис. 4) определяется из условия обеспечения погрузки грунта в автомобиль-самосвал при использовании наибольшей высоты выгрузки

H 1 = H в - 0,5 - h 1 ,

где Н в - наибольшая высота выгрузки, м;

0,5 - расстояние по высоте между днищем ковша и верхом борта автомобиля, м;

h 1 - погрузочная высота автомобиля-самосвала, м.

Рис. 4 . Сечение грунтового карьера :

Rр - наибольший радиус резания; Re - наибольший радиус выгрузки; Rcm - радиус резания на уровне стояния гусениц; rвв - радиус выгрузки при наибольшей высоте выгрузки; Hв - наибольшая высота выгрузки; A - расстояние от кромки разрабатываемой траншеи до оси прохода экскаватора; H1 - глубина пионерной траншеи; - уширенные лобовые забои; - проходки боковыми забоями

Расстояние от кромки разрабатываемой траншеи до оси прохода экскаватора определяется по условиям обеспечения погрузки грунта в автомобиль-самосвал при использовании наибольшего радиуса выгрузки

A = R вв - 1 - b/2,

где R вв - наибольший радиус выгрузки при наибольшей высоте выгрузки, м;

1 - безопасный зазор между кромкой выемки и колесом автомобиля-самосвала, м;

b - ширина базы автомобиля-самосвала, м.

Ось прохода экскаватора при разработке второй траншеи должна располагаться на расстоянии R в от оси движения автомобиля-самосвала, который в нашем случае будет двигаться на уровне основания пионерной траншеи.

При разработке третьей траншеи положение оси прохода определяется размещением транспортных средств, которые будут двигаться на уровне стоянки экскаватора.

При разработке четвертой траншеи автомобили-самосвалы размещаются на уровне основания первого яруса и при разработке пятой траншеи - на уровне стоянки экскаватора.

Подобными расчетами можно определить количество проходов экскаватора и разработать схему его работы при других исходных данных и размерах грунтового карьера.

Уклоны дна проходок должны предотвращать приток и скопление в забоях грунтовых и поверхностных вод.

Рабочий цикл экскаватора с прямой лопатой состоит из следующих операций:

· · копания грунта (движение стрелы, рукояти и ковша);

· · поворота на разгрузку (поворота платформы со всем рабочим оборудованием);

· · разгрузки (открывания днища ковша или поворота ковша относительно рукояти);

· · поворота в забой;

· · опускания стрелы и рукояти с ковшом на подошву забоя.

2.5. Транспортировку грунта из карьера в насыпь производят автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111.

Количество транспортных средств, необходимых для перевозки грунта, определяют расчетом с учетом фактических условий работы и дальности возки.

В каждый автомобиль-самосвал КамАЗ-55111 загружают 7,5 м 3 грунта. Грунт транспортируют до места производства работ и выгружают через каждые 5 м вдоль насыпи и через каждые 5 м по ее ширине (рис. 5).

Рис. 5. Схема возведения насыпи земляного полотна

Расстояние между центрами куч вдоль насыпи определяют по формуле

где Q - грузоподъемность автомобиля-самосвала, т;

B - ширина полосы (или средняя линия) рассыпаемого материала, м;

h - толщина слоя, м;

ρ - плотность материала, т/м 3 ;

n - количество куч, выгружаемых в каждом поперечном створе.

Расстояние между центрами куч по ширине насыпи:

l п = B/n = 44,03/9 = 4,9 ≈ 5 м.

2.6. Грунт разравнивают слоями толщиной 0,3 м за 1 - 2 прохода бульдозера ДЗ-171 по одному следу (см. рис. 5).

После разравнивания грунта поверхность каждого слоя должна иметь уклон 30 - 40 о / оо от оси к бровкам земляного полотна, на ней не должно быть замкнутых впадин.

2.7. Грунт уплотняют слоями толщиной 0,30 м последовательными круговыми проходами пневмокатка ДУ-101 по всей ширине насыпи за десять проходов по одному следу (см. рис. 5).

Уплотнять грунт следует при оптимальной влажности, определенной по ГОСТ 22733-77, которая не должна выходить за пределы указанной в табл. 1 для разных типов грунтов.

При недостаточной влажности грунт увлажняют с помощью поливомоечной машины. В технологической карте расход воды на эти цели принят в количестве 3 % от массы грунта.

Первые два прохода катка следует выполнять на расстоянии 2 м от бровки насыпи, а затем, смещая проходы на 1/3 ширины следа в сторону бровки, уплотняют края насыпи не доходя 0,3 - 0,5 м до откоса. После этого продолжают уплотнение круговыми проходами от края к середине.

В целях уплотнения грунта в краевых частях насыпи, прилегающих к откосу, ее следует отсыпать на 0,3 - 0,5 м шире проектного очертания.

Таблица 1

Каждый последующий проход по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины земляного полотна.

Требуемый коэффициент уплотнения грунта приведен в табл. 2. При оптимальной влажности грунта для достижения коэффициента уплотнения 0,95 ориентировочно назначают 6 - 8 проходов катка для связных и 4 - 6 - для несвязных грунтов; для достижения коэффициента уплотнения 0,98 - 8 - 12 проходов для связных и 6 - 8 - для несвязных грунтов.

Необходимое количество проходов катка по одному следу уточняют пробным уплотнением.

Таблица 2

Для связных грунтов на начальном этапе уплотнения давление в шинах пневмокатка не должно превышать 0,2 - 0,3 МПа, на заключительном этапе - 0,6 - 0,8 МПа. При уплотнении песков давление в шинах на всех стадиях уплотнения не должно быть более 0,2 - 0,3 МПа.

Первый и последний проходы по полосе участка выполняют на малой скорости пневмокатка (2 - 2,5 км/ч), промежуточные проходы - на большой (до 8 км/ч).

Отсыпку каждого последующего слоя можно производить только после разравнивания и уплотнения предыдущего, а также контроля качества работ.

2.8. На заключительном этапе работы (рис. 6) выполняются следующие технологические операции:

· · планировка верха насыпи автогрейдером;

· · планировка откосов экскаватором-драглайном (рис. 7) с верхней стоянки;

· · покрытие откосов насыпи растительным грунтом экскаватором-драглайном.

Рис. 6. Схема планировки верха насыпи земляного полотна автогрейдером

Технологической картой предусмотрено планировку верха земляного полотна выполнять автогрейдером ДЗ-122 по круговой схеме движения от бровок к оси земляного полотна за два прохода по одному следу.

Перед началом работ автогрейдер устанавливают так, чтобы его крайние колеса, ближайшие к бровке земляного полотна, находились на расстоянии 0,8 - 1,0 м от нее. Отвал устанавливают в рабочее положение с одновременным выдвижением его к бровке на 0,8 - 1,0 м.

Угол захвата ножа автогрейдера должен составлять при первом проходе - 50°, при втором - 55°, а угол наклона соответствовать проектному поперечному профилю.

Рис. 7. Планировка откосов экскаватором-драглайном

Перекрытие следов при планировке верха земляного полотна 0,5 м.

Перед началом планировки откоса восстанавливают положение оси и бровок земляного полотна в плане и продольном профиле колышками через 20 м, обозначают подошву насыпи и устанавливают откосники-шаблоны, фиксирующие проектный профиль откоса.

По обочине насыпи колышками обозначают линию движения внешней гусеницы экскаватора. Порядок производства геодезических работ изложен в технологической карте «Геодезические работы при устройстве земляного полотна».

Работу по планировке откоса выполняют с верхней стоянки экскаватора (см. рис. 4).

Стрелу экскаватора устанавливают перпендикулярно линии бровки.

После планировки откоса на участке стоянки экскаватор перемещают по фронту работ на 2 м и планируют следующий участок, перекрывая предыдущий след на 1/3 ширины планировочной рамы.

Расчет объемов работ и потребных ресурсов приведен в табличной форме в соответствии с технологической последовательностью процессов (см. табл. 3).

Потребность комплексной механизированной бригады в машинах и механизмах определена из расчета их оптимальной загрузки (табл. 4).

Таблица 3

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

Таблица 4

Состав комплексной механизированной бригады

Технология операционного контроля качества работ при возведении насыпи земляного полотна приведена в табл. 5.

Таблица 5

Технология операционного контроля качества работ при возведении насыпи экскаваторами

БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

Требования техники безопасности для одноковшовых экскаваторов являются общими и выполняются независимо от типа машин и вида сменного рабочего оборудования. Для работы экскаватор устанавливают на твердом, заранее спланированном основании (площадке) с уклоном, не превышающим допустимой величины, обусловленной техническим паспортом.

Для предупреждения опасности самопроизвольного смещения (откатывания) под гусеницы подкладывают инвентарные упоры.

Ожидающие погрузки транспортные средства должны находиться за пределами радиуса действия ковша экскаватора не ближе 5 м, становиться под погрузку и отъезжать после ее окончания только с разрешающего сигнала машиниста.

Погрузка в автотранспорт производится со стороны заднего или бокового борта.

При погрузке разных по свойствам грунтов в кузов автомобиля-самосвала вначале грузят сухой, затем вязкий грунт. Для предотвращения поломок транспортных средств грунт высыпают с минимальной высоты, допускающей беспрепятственное открывание днища ковша, при этом грунт равномерно распределяют по кузову и следят, чтобы он не пересыпался через борта.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера (прицепного грейдера).

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. ТОИ Р-218-25-94. Типовая инструкция по охране труда для машинистов одноковшовых гусеничных и пневмоколесных экскаваторов.

7. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с.: ил.

Технологическая карта разработана на устройство уширения земполотна существующей автомобильной дороги в соответствии с проектом. В качестве ведущего механизма используется бульдозер Т-170.

В состав работ входят:

снятие растительного слоя грунта;

Устройство основания земполотна;

Нарезка уступов;

Послойная отсыпка земполотна с послойным уплотнением;

Планировка верха земляного полотна и откосов;

Нарезка кюветов.

Организация и технология производства работ

До начала производства работ по устройству уширения земполотна необходимо:

Восстановить трассу дороги;

Выполнить детальную разбивку земполотна;

Очистить территорию в пределах полосы отвода от леса, пней, кустарников и валунов; выполнить перенос инженерных коммуникаций;

Выполнить временный водоотвод (при необходимости).

Устройство уширения земполотна ведется поэтапно справа и слева от оси дороги, не создавая помех для движения транспортных средств по противоположной полосе дороги. Работы на каждом этапе выполняются поточным методом на трех захватках обшей протяженностью 300-600 м.

На первой захватке выполняются следующие работы:

Срезка растительного слоя грунта бульдозером;

Уборка камней размером более 2/3 толщины отсыпаемого слоя экскаватором САТЕRPILLАР, (HITACHI) с погрузкой в автосамосвалы;

Выравнивание основания уширения земполотна, нарезка уступов высотой 1-1,5 м и шириной 1,5-2 м при высоте насыпи более 2 м бульдозером Т-170;

Уплотнение основания земполотна катком DYNAPAC СС-222 7,5 т; .рыхление откосов старой насыпи.

Толщина срезаемого слоя назначается проектом. В карте принята толщина слоя 15 см. Грунт срезают бульдозером Т-170 (или экскаватором САТЕRPILLAR, (HITACHI), перемещают к границе полосы отвода или вывозят в отведенные для этого места для складирования и обваловывают. В дальнейшем его используют для укрепления откосов.

Перекрытие следов от предыдущих проходов бульдозера и срезке грунта должно составлять 0,25-0,3 м.

На второй захватке выполняются следующие технологические операции:

разравнивание грунта на насыпи слоями по 0,3 м бульдозером Т-17О;

уплотнение слоя грунта самоходным катком DYNAPAK СС-422 10 т.

Отсыпка земполотна ведется от краев к середине насыпи. Песчаный грунт доставляется автомобилями-самосвалами грузоподъёмностью до 13т.

Самосвалы для выгрузки разворачиваются на существующей насыпи и подаются к месту выгрузки грунта по оборудованному съезду задним ходом. При малых объемах отсыпки возможно выгрузку грунта вести с обочины существующей дороги. При этом тщательно обеспечивать безопасность движения транспортных средств.

Перемещение и разравнивание грунта на насыпи выполняют челночными проходами бульдозера Т-170 на второй рабочей скорости.

Каждый слой следует разравнивать, соблюдая проектный продольный и поперечный.уклоны.

Возвращение бульдозера к началу захватки осуществляется задним ходом с опущенным отвалом, которым бульдозер частично уплотняет грунт.

В целях надлежащего уплотнения грунта в краевых частях насыпи ширина отсыпки должна быть больше проектного очертания насыпи на 0,3-0,5 м с каждой стороны. Излишек грунта убирается на завершающем этапе возведения насыпи при планировке.

Уплотнение следует выполнять при оптимальной влажности грунта. Перед началом работы производитель работ совместно с лаборантом устанавливает рациональный режим работы уплотняющих средств пробным уплотнением.

В карте предусмотрено уплотнение грунта выполнять катком DYNAPAC СС-422 за десять проходов по одному следу по челночной схеме.

Первый проход выполняют на расстоянии не менее 2 м от бровки насыпи, после чего, смещая каток при каждом последующем проходе.на 1/3 ширины следа в сторону бровки, прикатывают края насыпи. Затем уплотнение продолжают челночными проходами с перемещением полос уплотнения от краев насыпи к её середине с перекрытием следов на 1/3.

Каждый последующий проход по одному и тому же следу начинают после перекрытия предыдущими проходами всей ширины земляного полотна.

Первый и последний проходы катка на полосе укатки выполняют на малой скорости (2-2,5 км/ч), промежуточные - на скорости 8-10 км/ч.

Отсыпку каждого следующего слоя можно производить только после разравнивания и уплотнения предыдущего с соблюдением продольного и поперечного уклонов.

На третьей захватке выполняются такие технологические операции:

срезка грунта с откосов автогрейдером (экскаватором-планировщиком UDS-114);

планировка верха земляного полотна автогрейдером;

планировка откосов земляного полотна автогрейдером (экскаватором-планировщиком UDS-114);

окончательное уплотнение земляного полотна катком DYNAPAC СС-422;

нарезка кюветов, канав.

Технологической картой предусмотрено планировочные работы выполнять автогрейдером ДЗ-180 и/или экскаватором-планировщиком UDS-114.

Перед началом планировки необходимо проверить и восстановить положение оси и бровок земляного полотна в плане на прямых, переходных и основных кривых, а также в продольном профиле.

Планировку верха земляного полотна выполняют автогрейдером ДЗ-180 за четыре прохода по одному следу. Работы организуют по челночной схеме без поворота отвала в конце захватки с задним холостым ходом автогрейдера. Вначале плакировку следует производить короткими проходами для устранения неровностей, видимые на глаз, а затем поверхность выравнивают сквозными проходами по всей длине захватки.

Угол захвата ножа автогрейдера должен быть 35-70°, а угол наклона -- в зависимости от проектного поперечного профиля. Перекрытие следов при планировке верха земляного полотна 0,4-0,5 м.

Откосы выемки планируют авто грейдеров ДЗ-180, оборудованным удлинителем, за три прохода. Планировку следует начинать верхней части откоса при движении автогрейдера по бровке выемки; затем планируется нижняя часть.

Кюветы глубиной до 0,7 м нарезают автогрейдером ДЗ-180 за четыре прохода по длине захватки. Глубина кювета-- не менее 0,3 м. При большей глубине кюветы и канавы отрывают экскаватором-планировщиком UDS-114. Водоотводные канавы и кюветы укрепляют сразу после их устройства.

Уплотнение верха земляного полотна производится катком на пневмошинах СР-132 (ДУ-16В, DYNAPAC СС-422 за четыре прохода по одному следу по челночной кольцевой) схеме со смещением полос уплотнения от краев полотна к его оси и перекрытием следов на 1/3.

После завершения планировочных работ на откосах насыпи приступают к плакировке.

Работы по возведению земляного полотна выполняет бригада численностью 7 чел.:

Машинист экскаватора 6 разр 1

Машинист бульдозера 6 разр 2

Машинист автогрейдера 6 разр 1

Машинист экскаватора-планировщика UDS-114 ... 1

Машинист катка 6 разр 1

Тракторист 5 разр 1

Качество выполнения работ контролируют согласно табл. 3.3

Таблица 3.3 Контроль выполнения работ.

Примечание. Контроль каждой операции осуществляется в процессе производства работ.

При устройстве земляного полотна допускаются следующие отклонения геометрических размеров:

Высотные отметки продольного профиля.. 50 мм

Расстояние между осью и бровкой земляного полотна.. 10 см

Поперечные уклоны 0,01

Крутизна откосов 10%

Для дорог с капитальными покрытиями разница между показателями плотности верхнего слоя на одном поперечнике не должна превышать 2%.

Технико-экономические показатели.

На устройство 1000 м 3 земполотна:

Затраты труда 2,3 чел.-дня

Потребность в машинах 2,3 маш.-смены

Выработка на 1 рабочего 200 м 3

Материально-технические ресурсы.

Потребность комплексной механизированной бригады в машинах, оборудовании и приспособлениях определена из расчета оптимальной их загрузки:

Экскаватор САTERPILLAR (HITACHI) 1

Бульдозер Т-170 2

Автогрейдер ДЗ-180 1

Экскаватор-планировщик UDS-114 1

Каток полуприцепной на пневмошинах ДУ-29 (DYNAPAC СС-422)....1

Автомобиль-самосвал КАМАЗ-5511

Грузоподъемностью - 13 тн 14

Техника безопасности.

При производстве работ по устройству земляного полотна необходимо соблюдать правила техники безопасности, приведенные в соответствующих разделах и «Правил техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог» и СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве».

Постоянно следить за дислокацией дорожных знаков согласно согласованной с ГИБДД схеме.

Общая длина захватки (участка), требующая ограничения движения транспортных средств по существующей дороге, не должна превышать 350 м.

Основные требования техники безопасности изложены в настоящем ППР. Разработки дополнительных мероприятий по обеспечению безопасности труда не требуется.